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“PROPIEDADES DEL ALUMINIO”

 

 

 

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingenieria mecanica , tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosion. Mediante aleacciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecanica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX, el metal que más se utiliza después del acero.

En lo referente a su estructura, los átomos en aluminio sólido se ordenan en una red tridimensional con una estructura cristalina cúbica centrada en las caras, como se muestra en la siguiente imagen.

 

En la siguiente tabla están recogidos como resumen los valores de las propiedades y características estructurales más importantes del aluminio.

 


 

 

Propiedades físicas

 

 

Las propiedades físicas más destacables del aluminio y sus aleaciones son: poco peso, buena resistencia a la corrosión, y conductividad elevada, tanto térmica como eléctrica. En la tabla 1 se presenta un resumen de las propiedades físicas más características del aluminio puro. Evidentemente, algunas de estas propiedades varían según el contenido en impurezas. Algunas de las propiedades más importantes son:

 

  • Color. Es un metal blanco, con una alta reflectividad (Brillante) de la luz y el calor

 

  • .Conductividad Térmica.Es la propiedad física de cualquier material que mide la capacidad de conducción del calor a través del mismo. El aluminio tiene una alta conductividad térmica (de 80 a 230 W/ m.K), que sólo es superada por el cobre, siendo además cuatro veces más grande que la conductibilidad del acero.

 

  • El aluminio es un material ligero, con un densidad 2.7 veces mayor que la del agua. La ligereza de la masa (peso) del aluminio es una de las propiedades más conocidas que este metal posee. Esta ventaja ha permitido el desarrollo de muchas industrias como la aeronáutica y el transporte, además de facilitar la manipulación de los perfiles, reduciendo los costos de transporte y mano de obra.

 

  • Su punto de fusión es más bien bajo, en torno a los 660ºC.Por ello ofrece grandes ventajas al ser usado en utensilios de cocina, industria química, aire acondicionado, disipadores de calor entre otras industrias.
  • Posee una buena conductividad eléctrica, que se encuentra entre los 34 y 38 m/Ω mm2, así como también tiene una gran conductividad térmica.Aparte del cobre, el aluminio es el único metal común que  posee una alta conductividad como para ser usado como  conductor eléctrico.  Su conductividad puede llegar a representar el 63,8% de la del cobre (en la aleación 6063 llega al 54%), sin embargo con igual masa de base, el aluminio dobla la capacidad conductiva del cobre. Para una misma capacidad de conducción eléctrica, un conductor de aluminio puede tener la mitad de la masa, que la que podría tener la sección transversal de un conductor de cobre. Los electrones son los portadores de carga en los materiales conductores, semiconductores y muchos de los aislantes; en los compuestos iónicos son los iones quienes transportan la mayor parte de la carga. La movilidad de los portadores depende de los enlaces atómicos, de las imperfecciones de la red, de la microestructura y, en los compuestos iónicos, de las velocidades de difusión.La aplicación de un campo magnético genera la formación y el movimiento de dipolos contenidos en el material. Estos dipolos son átomos o grupos de átomos que tienen carga desequilibrada. Dentro de un campo eléctrico aplicado los dipolos se alinean causando polarización.

 

  • Es resistente a la corrosión, gracias a la capa protectora característica de óxido de aluminio, resiste a los productos químicos, puede estar expuesto a la intemperie, al mar, etc. Se debe a la formación espontánea de una    película muy delgada de óxido de aluminio que es insoluble en agua, la cual la protege del medio ambiente y la corrosión, tanto en forma de metal puro como cuando forma aleaciones, la cual le da las mismas ventajas que el acero inoxidable y lo hace verse muy bien en comparación con el acero. Una característica de esta capa, es que si es removido por algún medio mecánico, se formará una nueva capa protectora de óxido.

 

  • Es el tercer elemento en cuanto a abundancia en la corteza terrestre, por detrás del oxígeno y el silicio.  es un material fácilmente reciclable, sin un elevado coste.
   

   

   

 

Propiedades mecánicas

 

   
   
 

Las propiedades mecánicas o propiedades de resistencia mecánica sirven en la mayoría de los casos como base para dictaminar sobre un material metálico, con vistas a a un fin de aplicación concreto. A continuación se da un resumen de las propiedades mecánicas más importantes del aluminio no sólo sometido a esfuerzo continuo sino también , oscilante y por golpe.

 

 
  • Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del mismo nombre.La mayoría de las veces se da en los materiales de aluminio la dureza Brinell, a causa de la sencillez de su determinación. los valores de la dureza Brinell se extienden desde HB=15 para aluminio purísimo blando hasta casi HB=110 para AlZnMgCu 1,5 endurecido térmicamente, es decir, aleación 7075.

 

 

 

 

Los valores de la dureza determinados por otros métodos, como el Vickers o el de Knoop, apenas tienen significado práctico en este metal. De vez en cuando se utiliza la microdureza, una variante del método Vickers, para determinar la dureza de capas anodizadas
 
  • Ductibilidad: Los importantísimos valores característicos que se obtienen en el ensayo de tracción para juzgar las propiedades resistentes de los materiales metálicos en general, son aplicables a los materiales de aluminio. Generalmente estos valores son el límite elástico 0,2%, la resistencia máxima a la tracción, el alargamiento a la rotura, así como la estricción de ruptura.En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleación. Los dominios de la resistencia en cada aleación surgen, ante todo, como consecuencia delos aumentos de resistencia que se consiguen por deformación en frío o endurecimiento por tratamiento térmico. Los distintos elementos de aleación actúan de modo muy diferente en cuanto al aumento de resistencia. Al aumentar la resistencia, aumenta el límite 0,2% más deprisa que la resistencia a la tracción, independientemente del mecanismo que motive el aumento de la resistencia. este aumento se nota especialmente cuando el aumento de resistencia tiene lugar por deformación en frío. En general no se desean altas relaciones entre los límites elásticos ( límite 0,2% y resistencia máxima) ya que expresan un comportamiento relativamente quebradizo del material, razón fundamental por la que no se puede aumentar de forma arbitraria la resistencia de un material metálico.

 

  • Maleabilidad: En los materiales alumínicos se puede admitir que el valor del límite de aplastamiento 0,2% ( parámetro de la resistencia a la compresión ) es igual al valor del límite elástico 0,2% de tracción. La resistencia a la compresión o el límite de aplastamiento 0,2% tienen importancia principalmente en las piezas sometidas a compresión tales como cojinetes de fricción.La resistencia a la flexión en las aleaciones de aluminio se tiene en cuenta para las de fundición, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de tracción no es posible determinar el límite elástico con suficiente exactitud a causa de su pequeño valor. La resistencia al cizallamiento es importante para el cálculo de la fuerza necesaria para el corte y para determinadas construcciones. No existen valores normalizados. Generalmente está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción.Casi nunca se determina la resistencia a la torsión, si se considera unadistribución lineal de tensiones, puede considerársela igual a la reistencia al cizallamiento. Esta propiedad permite la fabricacion de laminas de aluminio muy delgadas:Resistencia a altas temperaturas: Al aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la tracción, el límite elástico y la dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la estricción de rotura. El factor tiempo juega un papel esencial en la determinación de valores de resistencia para altas temperaturas. Esta influencia se exterioriza de dos maneras:

 

  1. Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir modificacion    permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado endurecimineto por deformación   en frío, estas traen consigo una disminución de la resitencia mecánica. 
  2. Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar deformaciones lentas bajo la acción de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la tensión. Al mismo tiempo pueden surgir tensiones por debajo de la reistencia a la tracción o del límite elástico 0,2%.


 

  • Resistencia a bajas temperaturas: El comportamiento de los metales a bajas temperaturas depende fundamentalmente de la estructura de su red cristalina. El aluminio con su red FCC ( ó CCC ) tiene la misma estructura que el cobre, el níquel o los aceros austeníticos, por eso no se presentan nunca en las aleaciones de aluminio a temperaturas bajas las complicaciones ( rápido descenso de la resiliencia, entre otras que tienen lugar en los metales BCC, sobretodo en los aceros ferríticos.

 

  • Resistencia a la fatiga: Se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga depende de una serie de factores. Además de la composición, estado y procedimiento de obtención del material, hay que considerar la clase y frecuencia de las solicitaciones y, especialmente, la configuración de los elementos constructivos ( distribución de fuerzas, tensiones máximas, superficie ).Para el aluminio el límite de ciclos de carga está fijado en 10. Los ensayos se hacen casi siempre con 5 10 ciclos. Los resultados de los ensayos de fatiga alternativa presentan siempre una dispersión que no se disminuye aunque se utilicen métodos más precisos de medición. Se deben, principalmente, a contingencias casuales que intervienen al originarse la primera fisura y prosiguen en las fases iniciales de su expansión. Influencia del material. La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formación de soluciones cristalinas, la conformación en frío y el endurecimiento. En las aleaciones de aluminio para laminación y forja existe una clara diferencia entre las no endurecibles y las endurecibles. Esto se manifiesta en el siguiente gráfico, donde la aleación AlMg es la no endurecible térmicamente y la AlZnMgCu es la endurecible térmicamente. Influencia de la solicitación. Al juzgar los valores de la resistencia a la fatiga se ha de tener en cuenta el tipo de solicitación ( tracción, compresión, flexión alternativa o rotativa )y, ante todo, la posición de la tensión media o la relación de tensiones respectivamente. Además, se ha de observar atentamente si se da la amplitud de resistencia a la fatiga o a la máxima tensión superior. Además de los anteriores factores, también influyen en la resistencia a la fatiga, los máximos de tensión o efectos de entalladura, el estado superficial y del ambiente, la soldadura y la temperatura.

 

  • Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto). El comportamiento en cuanto a la resistencia a la rotura de un material es importante. En los elementos de construcción se presupone que existen siempre fisuras de un determinado tamaño y que se dimensionan los elementos de tal modo que estas fisuras no sobrepasan una magnitud crítica , dentro de un período de vida previsto y sobre todo, que no aumenten de modo inestable. La carga puede ser monotona estática u oscilante. También se puede tener en cuenta la carga de fluencia ( método más apropiado para los materiales de aluminio o las grietas de corrosión bajo tensión. El valor característico utilizado con más frecuencia es el de la tenacidad a las fisuras K , definido para el estado de tensiones uniforme como la concentración de tensiones crítica en la punta de la fisura, que ocasiona la continuación del crecimiento de la misma. Los valores altos de K significan alta tenacidad, siendo favorables, cuando también son elevados los valores de resistencia a la tracción y el límite elástico. Entre los valores de resistencia habituales obtenidos del ensayo de tracción y la tenacidad a las fisuras no existe, en general, ninguna dependencia. Desde el punto de vista cualitativo, la tenacidad alas fisuras desciende al aumentar la resistencia. El objetivo de la investigación de los materiales es desarrollar los que tengan más resistencia y al mismo tiempo mayor tenacidad a la rotura.

 

  • Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro materia. La resistencia a la abrasión o al desgaste de los materiales de aluminio es particularmente baja en el rozamiento en seco. No existe relación entre dureza y resistencia mecánica por un lado y resistencia a la abrasión por el otro. Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento, en determinadas circunstancias de funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban las numerosas aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolos. Debe mencionarse también que el desgaste se puede reducir drásticamente por un tratamiento superficial apropiado.

 

   

 

Propiedades químicas

 

   
 

Al igual que otros metales pulverizados, el polvo de aluminio arde con flama para dar una nube de polvo de oxido de aluminio:

 

4 Al(s) + 3 O2 (g) --> 2 Al2O3 (s)

 

y el aluminio arde de forma muy exotérmica con los halogenos, como el dicloro, por ejemplo:

 

2 Al(s) + 2 Cl2(g) --> 2 AlCl3 (s)

 

El aluminio como el berilio, es un metal anfotero que reacciona tanto con acidos como con bases:

 

2 Al (s) + 6 H+ (ac) --> 2 Al+3 (ac) + 3 H2 (g)

2 Al (s) + 2 OH- (ac) + 6 H2O (l) --> 2 [ Al(OH)4 ]- (ac) + 3 H2 (g)

 

En solucion acuosa el ion aluminio esta presente como hexaacuaaluminio, [ Al(OH2)6]3+ , pero sufre una reaccion de hidrolisis para dar una solucion del ion hidroxopentaacuoaluminio, [Al(OH2)5(OH)]2+, y el ion hidronio, y despues el ion dihidroxotetraacuoaluminio:

 

[ Al(OH2)6]3+ +  H2O (l) <-->  Al(OH2)5(OH)]2+ (ac) + H3O+ (ac)

 

Al(OH2)5(OH)]2+ (ac) + H2O (l) <--> Al(OH2)4(OH)2]+ (ac) + H3O+ (ac)

 

Por tanto las soluciones de sales de aluminio son acidas, con casi la misma constante de ionizacion del acido acetico. La mezcla que contienen los antitranspirantes y que se conoce comunmente como hidrato de aluminio es, de hecho, una mezcla de las sales de cloruro de estos  dos iones hidroxilados. El ion aluminio de estos compuestos es la especie que constriñe los poros de la superficie de la piel.

Cuando se agrega el ion hidroxido al ion aluminio priemro se obtiene un precipitado gelatinoso de hidroxido de aluminio, pero este producto reacciona posteriormente en un exceso de ion hidroxido para dar el ion aluminato:

 

[ Al(OH2)6]3+ (ac)  ---->  Al(OH)3 (s) ---->  [ Al(OH)4 ]- (ac)

 OH                     OH

 

En consecuencia, el aluminio el soluble a pH bajo y alto pero insoluble en condiciones neutras. El hidroxido de aluminio se utiliza en varias formulaciones de antiacidos. Al igual que otros antiacidos, este compuesto es una base insolubleque neutraliza el exceso de acido estomacal:

 

 

Al(OH)3 (s) + 3 H+ (ac) --> Al3+ (ac) + 3 H2O (l)

 

 

El aluminio es muy reactivo, debido a su elevado potencial de reduccion estandar. Entonces, ¿ Porque usar tan cotidianamente este material tan reactivo, en lugar de quedar confinado en un laboratorio?

La respuesta a esta pregunta esta en su reaccion con el oxigeno, cualquier superficie metalica reacciona rapidamente con el oxigeno para formar,oxido de aluminio Al2O3 . Una capa impermeable de oxido de aluminio de unos

10-4 10-6 mm de grosor, protege las capas de atomos de aluminio subyacentes. Esto sucede porque el ion oxigeno tiene un radio ionico similar al atomo de aluminio metalico. Esto hace que no varie su estructura ya que los pequeños iones aluminio encajan en los huecos intersticiales del oxido.

Los porductos de aluminio se "anodizan" con el fin de aumentar su resistencia a la corrosion.

 

 

 

► ANODIZADO
 

 

 

 

El proceso de anodizado permite formar capas en las que el espesor puede, a voluntad, ser de algunas micras a 25/30 micras en los tratamientos de protección o decoración, llegando a las 100 micras y más por procesos de endurecimiento superficial, esto es el anodizado duro.

 

   
 

⇒ Generalidades del anodizado:


Indudablemente, la aplicación más importante del aluminio anodizado es bajo la forma de perfiles extruídos para arquitectura y construcción. A pesar de haber sido comercialmente desarrollado hace ya más de 50 años, su difusión se acentúa en las últimas décadas. Se considera que la aplicación del anodizado ha sido instrumental para que el sector de perfiles arquitectónicos se haya convertido en el sector más dinámico y de más alta tasa de crecimiento del mercado de semiproductos de aluminio. La delgada capa anódica aumenta en forma notable la dureza y resistencia natural del metal a la acción agresiva y corrosiva de los agentes atmosféricos. Así se conserva inalterable por muchos años el brillo y la vistosidad característica del aluminio.
Su aplicación es recomendable en todas circunstancias. Obviamente el anodizado es de especificación obligatoria. Del mismo modo, la especificación del aluminio anodizado es generalizada para los grandes proyectos edilicios (oficinas, hoteles, hospitales, escuelas, etc.) donde rige el concepto de costo global, es decir de instalación y mantenimiento.

 

⇒ Principio del anodizado:


Si se llena una cuba con agua hecha conductora por la adición de una pequeña cantidad de ácido, de base o de sal y si en este electrolito, se dispone de un cátodo (polo negativo), inatacable (níquel o plomo) y un ánodo de aluminio, se observa un desprendimiento de hidrógeno en el cátodo y ningún desprendimiento en el ánodo. Se observa, por otra parte, que el ánodo de aluminio, se ha recubierto de una película de alúmina. El oxígeno procedente de la disociación electrolítica del agua ha sido utilizado para oxidar el aluminio del ánodo; de aquí la expresión «Oxidación anódica» anteriormente utilizada y sustituida actualmente por el término «Anodizado». La naturaleza del electrolito tiene una importancia capital sobre los fenómenos que se desarrollan en la superficie anódica.Se pueden señalar dos tipos de reacciones anódicas, que presentan variantes:

 

1º En los electrolitos que no tienen acción disolvente sobre la capa de óxido, se forma una película muy adherente y no conductora. El crecimiento de la película se realiza hasta que su resistencia eléctrica es tan elevada que impide la circulación de la corriente hacia el ánodo. Se forma entonces una capa llamada «capa barrera».


2º En los electrolitos que tienen una acción disolvente sobre la capa de óxido, si el metal mismo es disuelto y si los productos de reacción son solubles en el electrolito, no se forma capa de óxido.

 

Varios electrolitos son usados para producir la oxidación del metal. Los mas corrientes son el acido sulfúrico, H2SO4 y acido crómico, HCrO3, aunque con diversas concentraciones que determinan procesos diferenciados.

 

El procedimiento de anodizado, en medio sulfúrico es el más utilizado debido a las condiciones económicas de explotación, a los resultados satisfactorios que se obtienen y a los medios a utilizar para obtenerlos.
La naturaleza del metal base (aluminio no aleado de diversas purezas y aleaciones) tiene una importancia capital sobre los resultados que se consiguen y los medios a utilizar para obtenerlos.
La estructura y características de la capa anodizada pueden modificarse en función de diferentes parámetros:


· Naturaleza del electrolito
· Composición
· Temperatura electrolito
· Tiempo de tratamiento
· Voltaje de aplicación

 


⇒ El mecanismo de oxidación-disolución.


Es necesario recordar de la teoría de formación de capas de óxido porosas, los dos factores esenciales siguientes:


Crecimiento de la capa de óxido del exterior al interior como consecuencia de un fenómeno electro-químico puro, de donde resulta una cierta velocidad de oxidación Vo.
 

Disolución de la capa de óxido a la medida que se forma por un fenómeno puramente químico (naturalmente, relacionado con el fenómeno eléctrico), de donde resulta una cierta velocidad de disolución Vd.

 


⇒ Formación de capas porosas


 

Por estudios de microscopia electrónica se ha observado que la película de anodizado esta formada por dos capas. Una capa interna fina, densa y dielectricamente compacta, llamada capa barrera o capa dieléctrica, que corresponde entre 0.1-2% del espesor total del film anódico. Su espesor depende de la composición del electrolito y de las condiciones de trabajo: voltaje, tiempo, temperatura, etc.

 

 

Esta capa barrera se forma en los primeros minutos del proceso de anodizado a una elevada tensión. Su espesor varia directamente con el voltaje de trabajo e inversamente con la velocidad de disolución del oxido en el electrolito. Esta capa barrera no es porosa y conduce la corriente a causa de su delgadez y los fallos de su microestructura. Sobre la capa barrera va formándose una capa porosa o capa externa, observándose que el punto de crecimiento tiene lugar en la parte inferior de los poros, siendo el ion aluminio el que migra a través de la capa barrera. Los poros que se van formando son en forma de celdillas paralelas y normales a la superficie del metal. La porosidad de la capa exterior, así como su espesor, varían con la velocidad de disolución por parte del electrolito y con la velocidad de crecimiento en el proceso de oxidación, dependiendo ambos factores del tipo de electrolito y condiciones de trabajo. El número de poros y su volumen dependen en gran medida del voltaje de formación y el tipo de electrolito.

 

El óxido formado en este estado consiste en una alúmina anhidra, en estado amorfo (Al2O3) habiéndose descubierto en los últimos tiempos que esta capa está constituida por un apilamiento de células hexagonales yuxtapuestas, en las que, precisando más, el centro será de alúmina amorfa poco resistente a los ácidos, mientras que la periferia está formada por alúmina cristalina muy resistente a los ácidos. Aparecen entonces en la superficie de la capa barrera, una multitud de puntos de ataque como consecuencia del efecto de disolución de la película por el electrolito que se produce en el centro de las células de alúmina y que constituye el comienzo de los poros.

 

 

⇒ Sistemas de Anodizado


Entre los diferentes sistemas de anodizado seleccionamos los más comerciales y estos son:
 

1. Anodizado de protección.


El esquema de un proceso de anodizado partiendo de un perfil o una chapa podríamos representarlo siguiendo los siguientes pasos:

 

  • Preparación superficial del material
  • Desengrase.
  • Lavado con agua en circulacion y en continua refrigeracion.( Despues de cada etapa)
  • Decapado de Limpieza.
  • Neutralizado.
  • Oxidacion anodica.
  • Coloracion.
  • Colmatado o Fijado.

 

Por su estructura porosa, la capa de óxido formada en medio sulfúrico se asemeja a las fibras textiles y puede, al igual que estas, ser teñida por medio de colorantes especiales derivados de los colorantes de la industria textil. Como la capa es transparente, el brillo del metal base se transmite y pueden obtenerse aspectos que ningún otro tratamiento por pintura o barniz es susceptible de igualar. Los colorantes utilizados para el coloreado del aluminio pueden ser orgánicos o minerales dando colores y terminados asi:




2. Anodizado Duro.


Consiste en sumergir el anodizado de aluminio en un baño de ácido sulfúrico, llamado electrolito, y ejecutar un voltaje de corriente eléctrica de baja tensión a través de la solución ácida. El resultado de anodizado normal es una capa delgada de óxido de aluminio (roya) en la superficie de la hoja de aluminio original. Con este anodizado pueden obtenerse capas considerablemente más duras que las clásicas (y en particular más duras que las que se obtienen en medio sulfúrico-oxálico) en un medio sulfúrico puro, con la condición de que los porcentajes de disolución sean reducidos a un valor extremadamente pequeño, lo suficiente para permitir el paso de los iones en los poros, que se convierten en finísimos canales. Se obtienen estos resultados anodizando a muy baja.

 

 

 

⇒ Propiedades del anodizado duro:


· Resistencia a la abrasión, ya que la alúmina es un cuerpo extremadamente duro, un poco menos que la del diamante. Lo que permite que tenga una resistencia al desgaste superficial superior a muchos tipos de acero.


· Resistencia eléctrica. La alúmina es un aislante eléctrico de calidad excelente, superior a la de la porcelana, este aislamiento depende de la porosidad; además, es muy afectado por la presencia de impurezas en el metal y se caracteriza generalmente por la medida de la tensión de ruptura.


· Resistencia química. La capa anódica protege eficazmente el metal base contra la acción de numerosos medios agresivos. Por este motivo se utiliza cada vez más en ambientes navales e industriales para proteger ciertas piezas contra la corrosión.


· Porosidad secundaria o apertura más o menos acusada en la entrada de los poros debido al efecto de disolución del baño, porosidad que se manifiesta, sobre todo, en la parte exterior de la película y se aprovecha en las técnicas de coloreado e impregnación.

 

 

 

⇒ Beneficios del anodizado:


Durabilidad: excelente resistencia al desgaste y la corrosión.La mayoría de los productos anodizados tienen una larga vida útil toda vez que es un proceso que se integra a la superficie del aluminio por lo tanto no puede ser escamada, ni pelada. No es afectada por la luz solar.


Bajos costos de Mantenimiento.En la mayoría de los casos una simple limpieza con jabón suave y agua restablecerá el aspecto original de la superficie del aluminio anodizado.


Estética. El anodizado ofrece gran diversidad de tonos, colores y texturas brillantes o mate, satisfaciendo los gustos más exigentes y variados. A diferencia de otros acabados, el aluminio anodizado permite mantener la
apariencia metálica del material. La capa anódica es translúcida, esto permite observar el metal base otorgando al aluminio una apariencia de superficie metálica muy superior a la que se puede lograr con pinturas orgánicas.


Seguridad. Un acabado anodizado es químicamente estable. No se descompone, no es tóxico. No es combustible por debajo del grado de fusión del aluminio: 660º C.,brindando un altísimo grado de seguridad.


Reciclable. No altera las propiedades reciclables del aluminio.


Aislante eléctrico. Posee cualidades aislantes con un voltaje de ruptura de 500 – 600 V en un espesor de 12 -15 micrones.


   

 


 



 


 

 

 



 

 


 

 

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